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可能原因 |
原因分析及處理方法 |
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(1)鍍液成分嚴重失調 |
鍍液成分嚴重失調是指氯化鋅含量過高、而氯化鉀含量過低，由于配位離子過少，影響鍍液的分散能力和深鍍能力。參見故障現(xiàn)象l(1)和故障現(xiàn)象3(3)的相關論述 處理方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成分至標準值，并控制：a．氯化鋅與氯化鉀的相對含量為0.3；b．鍍液中氯化鋅與氯化鉀的含量之和小于 |
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(2)光亮劑質量不佳 |
光亮劑質量的檢驗方法：新更換的光亮劑或每批次采購的光亮劑，在加入鍍槽之前，都必須在實驗室用赫爾槽試驗(或小槽試驗)檢驗本批次光亮劑的質量，然后方可按正常量補加。赫爾槽試驗方法如下：總電流設定為lA，時間為5min，若赫爾槽試片全片光亮，表明光亮劑質量好，若底端無鍍層，表明該光亮劑質量欠佳，應更換光亮劑 處理方法：更換光亮劑 |
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(3)主光亮劑含量過高 |
目前國內(nèi)所使用的鉀鹽鍍鋅的組合光亮劑中，無論是哪一種光亮劑，其中均含有亞芐基丙酮，若亞芐基丙酮含量過高，電流密度高的部位，鍍層非常光亮，但低電流密度處亞芐基丙酮吸附過多，又達不到其脫附電勢，極化過大，出現(xiàn)漏鍍現(xiàn)象 處理方法：用1～ |
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(4)pH值過低 |
在電鍍生產(chǎn)過程中，鍍液的pH值是逐漸升高的，為了保證工藝參數(shù)的穩(wěn)定，需要經(jīng)常地、定時地用5％的稀鹽酸調節(jié)pH值，若操作不小心而導致pH值低于4時，有機光亮劑將會析出，pH值低于3時，將使鍍層的陰極極化作用、陰極電流效率、分散能力和深鍍能力降低，鍍層的性能受到 嚴重的影響，出現(xiàn)漏鍍現(xiàn)象 處理方法：用5％的稀氫氧化鈉溶液，在不斷攪拌下加入溶液(加入量先通過小槽試驗確認)，并隨時用精密的pH試紙測量pH值，將pH值調至工藝范圍內(nèi)。當氫氧化鈉加入后出現(xiàn)白色的Zn(OH)2沉淀，此沉淀物在不斷攪拌下會慢慢溶解，少量的不溶解的Zn(OH)2會自然沉淀于槽底，不影響生產(chǎn)。為了減少二價鋅離子的消耗，在調高pH值時，一定要保證稀溶液，并在不斷攪拌下加人 |
續(xù)：上述故障現(xiàn)象
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可能原因 |
原因分析及處理方法 |
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(5)溫度過高 |
詳見故障現(xiàn)象l(2)和故障現(xiàn)象7(1)的原因分析 處理方法：降低鍍液溫度至工藝范圍內(nèi) |
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(6)陰極電流密度過低 |
詳見故障現(xiàn)象5(6)的原因分析及處理方法 |
