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我廠車圈自動環(huán)形線電鍍工藝為二層鎳,工藝流程: 一次陽極去油→清水洗→酸蝕→清水洗→二次陽極去油→清水洗→酸蝕→清水洗→活化→暗鎳→光亮鎳→鍍鉻。該自動線為兩通道,每通道懸掛兩個車圈。在一段時期內(nèi)，經(jīng)常出現(xiàn)一種特別的毛刺現(xiàn)象, 毛刺集中出現(xiàn)在里通道靠里邊的車圈前面邊緣上，同一工位的其他三個車圈沒有毛刺, 時重時輕，捉摸不定, 給電鍍層的外觀及防銹能力帶來了一定影響。
起初,我們對暗鎳、亮鎳兩道工序進行了檢查,亮鎳槽沒有問題, 發(fā)現(xiàn)鍍暗鎳后毛刺己形成, 而對前處理沒有懷疑,因為車圈最后一道磨光不是干磨,不會產(chǎn)生磁性,而去油兩次均為陽極去油,不會有雜質(zhì)吸附。對暗鎳槽可能造成毛刺的原因進行分析:(1) 陽極鈦藍掉落附在其它鈦籃上,離工件較近; (2)陽極袋破, 鎳渣流出;(3)靠里邊的陽極電流是否過大;(4)暗鎳鍍液是否含雜質(zhì)量高。
首先對暗鎳槽三個陽極棒電流分配進行測量,結(jié)果電流分配基本上相同。其次對暗鎳液進行綜合性大處理，暗鎳液打入備用槽內(nèi),對暗鎳槽進行檢查, 沒有鈦籃掉入及陽極袋破損現(xiàn)象,發(fā)現(xiàn)加溫管有鎳沉積層,并且沉積層在靠近車圈部位的地方己溶解,對加溫管進行了絕緣處理,溶液處理完畢后生產(chǎn),毛刺故障仍然沒有排除。又將暗鎳槽內(nèi)靠里邊每個工位的車圈取出, 看發(fā)生在哪一個工位上, 結(jié)果在入槽的第一個工位 毛刺便出現(xiàn), 輕輕一擦毛刺便掉，而毛刺則是細小的鐵屑。由此可以斷定產(chǎn)生毛刺的原因并不是暗鎳工序所致。毛刺出現(xiàn)在前處理過程中,經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)車圈經(jīng)過兩次陽極去油后,靠里邊的車圈邊緣均有細小的鐵屑 吸附。
為什么經(jīng)過去油后,只有靠里邊的車圈會有鐵屑吸附呢? 我們對車圈成型,車圈表面狀況及去油工藝進行分析。
帶鋼經(jīng)過壓圈機成型,不可避免地會壓延出一些細小的鐵屑，由于帶鋼表面有油, 一部分鐵屑被粘附在車圈表面, 一部分則被卷入車圈邊內(nèi), 下道工序磨光仍然會出現(xiàn)一些細小的鐵屑。
從理論上講，車圈經(jīng)過陽極去油表面有氧氣泡析出, 鐵屑會從車圈上去掉，然而事實相反鐵屑不但沒有掉下來,反而集中在車圈邊緣上,這說明車圈己被磁化。銅排垂直安裝在去油槽里邊兩端, 當有直流電通過時,周圍空間就會產(chǎn)生磁場。車圈運行過程為:車圈上掛具→停留→上升→前進→下降→前進，入一次去油槽去油。停留及上升兩動作占整個節(jié)拍時間75%, 此時靠里邊的車圈離銅排較近,在進一次去油槽前，我們摘下靠里邊的車圈放到事先準備好的細小鐵屑附近, 鐵屑能被車圈吸住。而同一工位其它車圈，則沒有
這種現(xiàn)象,這說明受銅排磁場影響,車圈在進入去油槽之前就被磁化。并且車圈經(jīng)過二次去油，受銅排磁場 影響, 磁化程度加強。由于帶鋼表面含油量大,車圈在去油槽中也相應地采用大電流去油。我們知道,帶電導體周圍磁場強度與通電導體的電流強度成正比，與通電導體的距離平方成反比。采用大電流去油,車圄的磁化程度更強，吸附的鐵屑較多,毛刺較為嚴重。采用工藝下限的電流密度去油, 雖然車圈被磁化的程度減弱，毛刺較少, 但電流小,去油不凈, 會出現(xiàn)花斑及局部脫皮現(xiàn)象。二層鎳工藝本身對前處理要求嚴格, 所以用減小電流來解決毛刺的問題是行不通的,由于機械安裝所限, 采用加大車圈與導電體銅排的距離的辦法,仍然做不到。
我們找出了產(chǎn)生毛刺的原因，在去油工藝參數(shù)不變的情況下,采取了以下措施:
1.定期用棉紗擦掉粘附在壓圈機滾子上的鐵屑。
2.對進一次去油槽一端影響較大的銅排采取磁場屏蔽。具體做法為: 銅排用薄鐵板包圍,銅排與鐵板之間用軟塑料絕緣,這樣大大地降低了磁場強度。
3.在二次去油槽后第一個清水槽, 按裝強噴淋沖洗裝置,把吸附在車圈上的鐵屑沖洗掉,定期更換清洗水。
幾個月的運行表明, 以上措施效果極為明顯, 毛刺的問題得到了解決。造成毛刺的原因雖然很簡單, 但找出其原因卻費了很大的周折,寫此文的目的, 供同行參考。
