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摘要：電鍍廢水是當(dāng)今三大污染行業(yè)之一，如何做到有效處理，達(dá)到安全排放一直是個(gè)難題。文章結(jié)合多年 工作實(shí)踐及經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，主要從電鍍廢水的來源和水質(zhì)，重金屬的處理方法，含氰廢水除氰方法等方面進(jìn)行了 分析。
關(guān)鍵詞：電鍍廢水;處理方法;含氰廢水;重金屬沉淀方法
1概述
電鍍是利用電化學(xué)的方法對金屬和非金屬表面進(jìn)行 裝飾，防護(hù)及獲取某些新性能的一種工藝過程。電鍍行業(yè) 中，常用的鍍種有鍍鎳，鍍銅，鍍鉻，鍍鋅，鍍鎘，鍍鉛，鍍 銀，鍍金，和鍍錫。在電鍍過程中，為了保證電鍍產(chǎn)品的質(zhì) 量，使金屬層具有平整光滑的良好外觀并與鍍件牢固結(jié)合，必須在鍍前把鍍件表面上的污物徹底清理干凈，并在 鍍后把鍍件表面的附著液全部清洗干凈，活性金屬鍍層 表面還要進(jìn)行鈍化處理。為此，電鍍生產(chǎn)過程中必然產(chǎn)生 大量廢水。
電鍍是當(dāng)今世界三大污染行業(yè)之一。電鍍生產(chǎn)過程中的高用水量以及大量排放含有重金屬的污水，造成水 體的污染，這些問題極大地制約了電鍍工業(yè)的可持續(xù)發(fā) 展。電鍍企業(yè)在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量的生產(chǎn)廢水，主要是 含有重金屬及氰化物等污染物，如果處理不當(dāng)，會(huì)對環(huán)境 產(chǎn)生較大危害。如何將電鍍廢水有效處理，做到達(dá)標(biāo)，穩(wěn) 定，安全排放一直是個(gè)難題，電鍍廢水因鍍種和工藝的不 同，污染物的種類也不同，濃度差異也較大，因此電鍍廢 水的成分也復(fù)雜，不僅含有大量的等 重金屬離子，而且含有劇毒的。
2電鎮(zhèn)廢水的來源和水質(zhì)
2.1電鍍廢水的來源
電鍍廢水的來源一般分為:鍍件酸洗廢水’鍍件清洗 廢水，電鍍過程廢水’鍍后清洗鈍化廢水，其他廢水，包括 沖刷車間地面，以及冷凝水和由于鍍槽滲漏或操作不當(dāng) 造成的跑、冒、滴、漏的各種槽液和排水;其中，鍍件清洗 水占車間廢水排放量的809^以上，是電鍍廢水的主要來 源。
2.2電鍍廢水的水質(zhì)
電鍍廢水的水質(zhì)，水量與電鍍生產(chǎn)的工藝條件，生產(chǎn) 負(fù)荷，操作管理水平和用水方式等因素都有非常大的關(guān) 系。電鍍廢水的水質(zhì)復(fù)雜，成分不易控制，其中含有的重 金屬離子和氰化物的毒性較大，有些屬于致癌，致畸，致 突變的劇毒物質(zhì)，對人類有極大的危害。
3重金屬處理
電鍍廢水中的重金屬廢水主要來自于鍍件的鍍后清 洗和鈍化清洗廢水，也有一些鍍液廢棄液。重金屬廢水的 處理方法很多，常用的有以下幾類：
①沉淀法：即將可溶性的重金屬轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗芑螂y溶 的重金屬化合物，從而將重金屬化合物從廢水中除去。
②濃縮法：即在不改變重金屬化學(xué)形態(tài)的情況下進(jìn) 行濃縮分離。
③生物法：即利用微生物的吸附性和富集消化作用 除去廢水中的重金屬。
以上方法可根據(jù)生產(chǎn)單位的具體廢水的水質(zhì)和水量 單獨(dú)或組合使用。
氫氧化物沉淀法是處理重金屬廢水的一種廣泛使用 的方法，常用的藥劑有石灰，純堿，燒堿等堿性藥劑。選擇 藥劑除了要考慮藥劑本身的可溶性，反應(yīng)活性，成本，二 次污染，是否方便使用等因素，還要考慮沉淀產(chǎn)物的形 狀’可除性，沉淀數(shù)量及處理費(fèi)用等因素。
4含氰廢水的除了方法
含氰廢水主要產(chǎn)生于低氰鍍銅，廢水中主要含有劇 毒的游離氰化物和氰化亞銅，該工藝所產(chǎn)生的含氰廢水 的濃度可達(dá)到500瓜^^。氰含量比較高的含氰廢水，首先 考慮回收利用，氰含量較低的廢水進(jìn)行堿性沉淀處理。
含氰廢水的處理方法有堿性氯化法’電解氧化法，硫 酸亞特法等。
堿性氯化法除氰分為兩個(gè)過程：第一個(gè)過程是將氰 化物氧化為氰酸鹽，第二個(gè)過程是將氰酸鹽進(jìn)一步氧化 為二氧化碳和氮?dú)猓Q為完全氧化’利用了次氯酸鈉在堿 性條件下所具有的強(qiáng)氧化性氧化分解了氰化物，氧化分 解的反應(yīng)速度取決于!^值，溫度和有效氯的濃度。!^ 值’溫度和有效氯的濃度越高則破氰的速度越快，同時(shí)， 在酸性條件下氰化鈉極易酸化形成氰氣，刺激人的呼吸 道，腐蝕氣管粘膜，因此，操作時(shí)必須嚴(yán)格控制廢水的綜 合口只值，應(yīng)嚴(yán)格控制在值大于8.0。
在除氰的反應(yīng)過程中值對氧化反應(yīng)的速度起重 要的作用。在第一過程中，當(dāng)ph值大于10時(shí)，完成第一 過程的時(shí)間只需五分鐘;當(dāng)值小于8.5時(shí)，會(huì)有劇毒 的氰氣產(chǎn)生;在第二過程中，即完全氧化過程則恰恰相 反，低159值的廢水除氰反應(yīng)速度較快。ph值4.5 ~ 8.5 時(shí)，需要15舊11左右，ph只值二8.5 ~ 9.0時(shí)，需要30min左右，ph值=12時(shí),反應(yīng)趨于停止。
在實(shí)際除氰處理過程中，我們采取分兩個(gè)階段調(diào)整 值。即第」階段加入堿性藥劑，調(diào)整廢水的講值大于 10，在此條件下加入次氯酸鈉氧化劑進(jìn)行氧化除氰;第二 階段加酸，在ph值降至7.5 ~ 8.0時(shí)加次氯酸鈉氧化劑 繼續(xù)進(jìn)行氧化，直至氰化物完全氧化除去
5電鍍廢水的處理工藝
電鍍廢水收集后，利用重金屬離子在堿性條件下形 成難溶的氫氧化物的原理，首先在調(diào)節(jié)池中加人堿性藥 劑中和酸性物質(zhì)，調(diào)整廢水的ph值為8.5左右，使用攪 拌機(jī)充分?jǐn)嚢枰约訌?qiáng)反應(yīng)進(jìn)度，使之充分反應(yīng)產(chǎn)生沉淀 的氫氧化物，上清液經(jīng)過溢流槽進(jìn)人破請池，進(jìn)行破氰處 理。為了增大沉淀面積，在沉淀池增設(shè)60°蜂窩斜管，斜 管長為1.2m左右，斜管上層水深為0.5 ~ 0.8m，濾清水進(jìn)人澄清池。處理后的水經(jīng)澄清池進(jìn)一步沉淀，可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。同時(shí)，我們又積極改進(jìn)電鍍工藝，改造車 間設(shè)備和鍍槽，使處理后的上清水循環(huán)到鍍前處理工序 中的酸洗沖洗和鍍后的附著液沖洗處理工藝，從而節(jié)約 水資源，在電鍍工藝中實(shí)現(xiàn)電鍍廢水的零排放。
6結(jié)論
使用該方案處理電鍍廢水，具有以下優(yōu)點(diǎn):投資少， 工程合理布局，工藝先進(jìn)成熟，廢水處理成本低，處理后 的上清水可以循環(huán)復(fù)用，節(jié)約水資源又減少污染。
