??
摘要：在電鍍加工過(guò)程中抓好細(xì)節(jié)管理是保證產(chǎn)品鍍層質(zhì)量的關(guān)鍵因素。無(wú)論是電鍍?cè)O(shè)備的檢查 調(diào)整,還是鍍液的周期維護(hù)，以及帶狀材料鍍件的收放料工作，一旦出現(xiàn)疏忽必將導(dǎo)致質(zhì)量問(wèn)題產(chǎn) 生。通過(guò)發(fā)生在帶狀材料連續(xù)電鍍生產(chǎn)過(guò)程的幾個(gè)質(zhì)量故障事例，說(shuō)明了細(xì)節(jié)管理工作的重要性。
關(guān)鍵詞：帶狀材料電鍍;細(xì)節(jié)管理;質(zhì)量故障
引言
在電鍍加工的工藝管理工作中，搞好設(shè)備、鍍 液的日常維護(hù)，按工藝規(guī)范操作是保證鍍層質(zhì)量穩(wěn) 定的必要條件，這一觀點(diǎn)當(dāng)前已成為電鍍從業(yè)人員的 共識(shí)。但是，要想完全避免鍍層質(zhì)量問(wèn)題的發(fā)生，除了 要滿(mǎn)足上述條件外，抓好電鍍加工過(guò)程中的細(xì)節(jié)管理 也是工藝管理的關(guān)鍵，一些看似不經(jīng)意的疏忽就會(huì)造 成大的質(zhì)量問(wèn)題的發(fā)生。本文列舉了幾例發(fā)生在帶狀 材料連續(xù)電鍍中發(fā)生的質(zhì)量故障，供電鍍同行參考。
1質(zhì)量故障事例
1.1風(fēng)刀排列不正確導(dǎo)致質(zhì)量故障
某鍍件為帶狀材料連續(xù)電鍍生產(chǎn)線(xiàn)選擇鍍金產(chǎn)品，電鍍過(guò)程為帶材全部鍍鎳后局部鍍金。在某 一批次電鍍加工后，經(jīng)檢驗(yàn)鍍層各項(xiàng)指標(biāo)均合格， 在提交用戶(hù)制成成品過(guò)回流焊檢測(cè)時(shí)，其中部分產(chǎn) 品的金層表面出現(xiàn)黑褐色污漬，不合格品比例占 87。左右。其不良現(xiàn)象見(jiàn)圖1。
將不良品用酒精棉球擦拭變色部位，污漬即可 去除，目視發(fā)現(xiàn)污漬下面的金層仍完好，初步分析是鍍層表面粘附污漬造成的。當(dāng)時(shí)懷疑用戶(hù)在涂 抹助焊劑時(shí)不小心弄到了金層上,又抽20只產(chǎn)品不 經(jīng)涂抹助焊劑，經(jīng)過(guò)回焊爐后仍有兩只出現(xiàn)同樣現(xiàn) 象。于是將出現(xiàn)污潰的產(chǎn)品拆散開(kāi)詳細(xì)觀察，在鍍 金工作面位于帶狀材料的側(cè)面即沖壓成型時(shí)的沖 切面，該部位粗糙度較帶狀材料正反面要髙，在20 倍放大鏡下明顯看出沖切時(shí)因撕拉產(chǎn)生的小凹坑。 懷疑污潰是該部位鍍層孔隙率較髙，在髙溫下基材 銅滲出金層表面氧化變色出現(xiàn)的現(xiàn)象⑴，但是繼續(xù) 觀察發(fā)現(xiàn)’污潰僅在帶狀材料電鍍時(shí)在溶液中背對(duì) 著行進(jìn)方向的那個(gè)側(cè)面上出現(xiàn)。此時(shí)再到電鍍生 產(chǎn)線(xiàn)仔細(xì)觀察發(fā)現(xiàn)了問(wèn)題，原來(lái)在鍍后處理的油性 封孔工序后面，幾個(gè)用于吹水的風(fēng)刀幾乎方向一致 的呈45。朝向帶狀材料行進(jìn)方向(見(jiàn)圖2所示)，這 樣一來(lái)’帶狀材料向左行進(jìn)，風(fēng)刀向右方吹風(fēng)，帶狀 材料背對(duì)著行進(jìn)方向的那個(gè)側(cè)面就成了背風(fēng)面，油 性封孔劑在該表面的凹坑里囤積，而且封孔劑質(zhì)量 濃度已達(dá)工藝上限，通過(guò)調(diào)整風(fēng)刀方向?yàn)榻徊娲?風(fēng)，并稀釋封孔劑質(zhì)量濃度在工藝下限，重新電鍍 加工同一產(chǎn)品，該故障現(xiàn)象消除。
對(duì)鍍金帶狀材料鍍件進(jìn)行出廠前鹽霧檢測(cè)， 48 6鹽霧試驗(yàn),被檢測(cè)樣件的一面無(wú)任何腐蝕現(xiàn)象， 而另一面出現(xiàn)明顯腐蝕點(diǎn)。初次判斷認(rèn)為，鍍鎳時(shí) 某個(gè)鎳槽單邊陽(yáng)極導(dǎo)電不良使鎳層兩面厚度不一 致，通過(guò)對(duì)樣件測(cè)厚，排除這一因素。又認(rèn)為是帶 狀材料基材正反面粗糙度不一致造成⑺，但目視觀 察樣件和帶狀材料基材兩邊的粗糙度并無(wú)明顯差 異。用20倍放大鏡對(duì)檢測(cè)樣件仔細(xì)觀察，發(fā)現(xiàn)鹽霧 試驗(yàn)后出現(xiàn)腐蝕的一面有不易察覺(jué)的擦痕。最后 將鍍件倒盤(pán)檢査，發(fā)現(xiàn)鍍件有一面出現(xiàn)間斷的輕微 擦傷，在擦傷部位還可看見(jiàn)有少量細(xì)小灰塵。該故 障是由于鍍后收料人盤(pán)前電鍍生產(chǎn)線(xiàn)無(wú)緩沖裝置， 帶狀材料在地面拖行造成。帶狀材料與地面摩擦， 既損傷了鍍層表面浸封孔劑后形成的防護(hù)膜層，又污損了鍍層表面，最終導(dǎo)致污損面鹽霧試驗(yàn)不合 格。針對(duì)上述原因，電鍍工序采取了兩項(xiàng)措施：0 實(shí)時(shí)監(jiān)控保證帶狀材料不在地上拖行;2〉在電鍍機(jī) 臺(tái)和收料臺(tái)之間放上干凈的塑料盤(pán)以緩解帶狀材 料收料的緊張現(xiàn)象。自實(shí)行這兩項(xiàng)措施后，該故障 沒(méi)有出現(xiàn)。
2.3放料管理疏忽導(dǎo)致質(zhì)量事故
在電鍍加工過(guò)程中，如果鍍件相似度較高又遇 到鍍件在轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中管理不當(dāng)，很容易出現(xiàn)混料現(xiàn) 象。以下這兩種零件基材一樣，鍍種一樣,形狀相 似,只是局部略微不同(見(jiàn)圖3〉。
由于零件相似程度較高，放料員由于疏忽將兩 種零件連接在一起電鍍，隨后收在一個(gè)料盤(pán)上，至 用戶(hù)裝配時(shí)才發(fā)現(xiàn)，造成該批次電鍍產(chǎn)品全部退貨。
對(duì)于這次故障，采取了以下措施來(lái)料后在料 盤(pán)上貼上有明顯區(qū)別的標(biāo)識(shí);匕發(fā)料員在發(fā)料時(shí)先 發(fā)放一種零件，待前一種零件電鍍完成后再發(fā)放另 一種零件—把此種故障作為專(zhuān)項(xiàng)事例納入放料員、 收料員和技術(shù)員的技術(shù)培訓(xùn)教材中。
2.4基材材料牌號(hào)差異造成的質(zhì)量故障
某電鍍加工廠有不少不銹鋼基材帶狀材料鍍 件，技術(shù)要求為電鍍半光亮鎳。該廠電鍍工藝流 程為:鍍前采用化學(xué)除油—電解除油一109^鹽酸 活化—酸性氯化鎳沖擊鎳—預(yù)鍍鎳—鍍半光亮 鎳。某次，同一用戶(hù)發(fā)來(lái)一批新的零件電鍍加工， 技術(shù)要求跟原加工零件一致。電鍍主管技術(shù)員一 看，同樣是不銹鋼件電鍍半光亮鎳，立即安排上機(jī) 電鍍。誰(shuí)知鍍完一盤(pán)零件后抽樣檢測(cè)鍍層結(jié)合力 不良。退除鍍層重鍍后檢測(cè)故障依舊。原來(lái)，該 用戶(hù)以前加工的零件是301不銹鋼基材，而本次 的零件是304不銹鋼基材沖制。在弄清是基體材 料不同因素后，考慮到304不銹鋼較301不銹鋼 難以活化，因此對(duì)鍍前活化液進(jìn)行了調(diào)整，把鹽酸 質(zhì)量分?jǐn)?shù)由107。提高到5070，把電鍍走帶速度由降到5 ，才將該批鍍件電鍍合格。
2.5鍍前不清洗點(diǎn)鍍輪導(dǎo)致質(zhì)量事故
加工一批鍍金零件，鍍金部位為單件鍍件上四 個(gè)1爪爪2左右的點(diǎn)狀區(qū)域。由于該鍍件需要采用 點(diǎn)鍍金方式選擇鍍金，用戶(hù)隨加工鍍件提供了點(diǎn)鍍 輪膠模，電鍍一切正常。但第二天工廠臨時(shí)停電， 當(dāng)班工人沒(méi)有卸下鍍金模具，轉(zhuǎn)天在分析調(diào)整溶液 后，生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行。但是剛鍍完一盤(pán)鍍件，發(fā)現(xiàn)帶 狀材料間斷出現(xiàn)個(gè)別零件的某一點(diǎn)有漏鍍金現(xiàn)象。 在排除了相關(guān)操作因素后卸下點(diǎn)鍍輪方找到故障 原因#由于頭次鍍金結(jié)束和第二次鍍金前未清洗 點(diǎn)鍍輪膠模，其出液孔已有鍍金溶液結(jié)晶，導(dǎo)致本 來(lái)很小的出液孔孔徑縮至更小;^該鍍件金層要求 3為0.025 ^111，鍍金時(shí)走帶速度較快，在膠模出液 孔出液不暢時(shí)很容易形成漏鍍。
將點(diǎn)鍍輪膠模用熱純水浸泡清洗后重新安裝 調(diào)整，漏鍍現(xiàn)象消失。
2.6鍍液不按規(guī)定進(jìn)行處理導(dǎo)致質(zhì)量事故
圖4的鍍件為一帶狀材料端子鍍錫，錫層要求 3為屯5-5.5叫11，電鍍幾個(gè)批次一切正常。但是加工一批鍍金零件，鍍金部位為單件鍍件上四 個(gè)1爪爪2左右的點(diǎn)狀區(qū)域。由于該鍍件需要采用 點(diǎn)鍍金方式選擇鍍金，用戶(hù)隨加工鍍件提供了點(diǎn)鍍 輪膠模，電鍍一切正常。但第二天工廠臨時(shí)停電， 當(dāng)班工人沒(méi)有卸下鍍金模具，轉(zhuǎn)天在分析調(diào)整溶液 后，生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行。但是剛鍍完一盤(pán)鍍件，發(fā)現(xiàn)帶 狀材料間斷出現(xiàn)個(gè)別零件的某一點(diǎn)有漏鍍金現(xiàn)象。 在排除了相關(guān)操作因素后卸下點(diǎn)鍍輪方找到故障 原因#由于頭次鍍金結(jié)束和第二次鍍金前未清洗 點(diǎn)鍍輪膠模，其出液孔已有鍍金溶液結(jié)晶，導(dǎo)致本 來(lái)很小的出液孔孔徑縮至更小;^該鍍件金層要求 3為0.025 ^111，鍍金時(shí)走帶速度較快，在膠模出液 孔出液不暢時(shí)很容易形成漏鍍。
將點(diǎn)鍍輪膠模用熱純水浸泡清洗后重新安裝 調(diào)整，漏鍍現(xiàn)象消失。
2.6鍍液不按規(guī)定進(jìn)行處理導(dǎo)致質(zhì)量事故
圖4的鍍件為一帶狀材料端子鍍錫，錫層要求 3為屯5-5.5叫11，電鍍幾個(gè)批次一切正常。但是
表1
連續(xù)供貨四批以后，在第五批也是最后一批貨中， 在做回焊爐檢測(cè)時(shí)，樣件端子側(cè)面錫層出現(xiàn)藍(lán)色, 不良率達(dá)907。。取前幾批次留樣鍍件做同樣項(xiàng)目 檢測(cè)卻無(wú)變色現(xiàn)象出現(xiàn)。
初次判斷以為是鍍層厚度問(wèn)題，將出現(xiàn)變色批 次的鍍件做錫層厚度測(cè)試，抽樣10件,對(duì)端子的兩 個(gè)平面即正面、反面、以及兩個(gè)側(cè)面即帶狀材料在 鍍液中行進(jìn)的迎水面、背水面采用1射線(xiàn)熒光測(cè)厚 儀分別進(jìn)行測(cè)厚。
從表1可以看出，該鍍件側(cè)面鍍層厚度低于平 面鍍層，似乎鍍層高溫變色是鍍層厚度不夠引起。 但是,隨后抽驗(yàn)不變色批次鍍件錫鍍層厚度跟表1 數(shù)值相差甚微。在排除了厚度因素后，考慮是鍍液 雜質(zhì)的影響。經(jīng)檢查，該生產(chǎn)線(xiàn)工藝要求每周對(duì)鍍 錫溶液作一次沉降處理以清除31/+和其他雜質(zhì)。 但實(shí)際上電鍍最后一批次鍍件時(shí)，鍍液距上次沉降 處理已有十天，由此推斷，該次鍍錫層高溫變色是由 于鍍件側(cè)面錫層厚度較薄,在雜質(zhì)過(guò)多的情況下鍍 層孔隙率較高引起。針對(duì)判定對(duì)鍍錫溶液進(jìn)行了沉 降處理，在維持其它工藝條件不變的情況下，鍍件過(guò) 回焊爐檢測(cè)再無(wú)側(cè)面變色現(xiàn)象。
3結(jié)論
在電鍍加工過(guò)程中，其工藝細(xì)節(jié)管理是保證鍍
層質(zhì)量合格的關(guān)鍵因素。如果不抓好工藝細(xì)節(jié)管 理，即使有先進(jìn)的電鍍?cè)O(shè)備和著名商家的專(zhuān)利品牌 鍍液添加劑，電鍍質(zhì)量問(wèn)題也會(huì)時(shí)有發(fā)生。為了保 證電鍍質(zhì)量穩(wěn)定，避免出現(xiàn)鍍層質(zhì)量故障，電鍍廠要 把工藝細(xì)節(jié)管理納人員工技術(shù)培訓(xùn)和生產(chǎn)線(xiàn)管理的 考核內(nèi)容之中。如鍍液添加劑的補(bǔ)充方式，電鍍?cè)O(shè) 備和電鍍?nèi)芤旱木S護(hù)時(shí)間周期，來(lái)料加工零件的分 類(lèi)管理以及各鍍種工序間的銜接能否做到科學(xué)合 理、互相照應(yīng)，這些都是細(xì)節(jié)管理工作的重要內(nèi)容。
