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摘要
公開了一種輸送缸及其制造方法以及包括其的泵送設(shè)備，其中，輸送缸的制造方法包括以下步驟：經(jīng)機加工形成預(yù)備缸體;在預(yù)備缸體的表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成硬度為HRC58?60，厚度為0.15?0.2mm的第一鉻層;在第一鉻層表面進行第二次電鍍，形成硬度為HRC66?68，厚度為0.15?0.2mm的第二鉻層，形成輸送缸。該方法通過在缸體內(nèi)表面電鍍厚度和硬度相配合的第一硬鉻層和第二硬鉻層，提高整個輸送缸的抗磨以及各硬鉻層的抗剝落能力，提高輸送缸的壽命。
權(quán) 利 要 求 書
1. 一種輸送缸的制造方法， 包括經(jīng)機加工形成預(yù)備缸體的步驟， 其特征在于， 所 述制備方法進一步包括以下步驟： 在所述預(yù)備缸體的內(nèi)表面進行第一次電鍍， 第一次電鍍后對鍍層進行消氫 處理， 形成硬度為 HRC58?60， 厚度為 0.15?0.2mm的第一鉻層; 在所述第一鉻層內(nèi)表面進行第二次電鍍， 形成硬度為 HRC66?68， 厚度為 0.15?0.2mm的第二鉻層， 形成所述輸送缸。
2. 根據(jù)權(quán)利要求 1所述的制造方法，其特征在于，所述第一次電鍍包括以下步驟: 將所述預(yù)備缸體放入電鍍液中，在溫度為 65?70°C、以密度為 45?50A/dm2 的電流正向通電， 以及電鍍 240?300分鐘的條件下， 形成預(yù)備鉻層; 對所述預(yù)備鉻層進行消氫處理， 形成所述第一鉻層。
3. 根據(jù)權(quán)利要求 2所述的制造方法， 其特征在于， 所述消氫處理包括以下步驟： 在惰性氣氛以及 180?220°C的條件下， 保溫處理 120?180分鐘。
4. 根據(jù)權(quán)利要求 2所述的制造方法， 其特征在于， 在進行第一次電鍍步驟前， 還 包括對所述預(yù)備缸體進行表面活化處理的步驟，所述表面活化處理的步驟包括： 將所述預(yù)備缸體放入溫度為 65?70°C的電鍍液中， 待所述預(yù)備缸體與所述 電鍍液溫度一致后， 保持溫度為 65?70°C， 以密度為 50?55A/dm2的電流反向 通電， 對所述預(yù)備缸體進行表面活化， 活化時間為 30?60秒鐘。
5. 根據(jù)權(quán)利要求 2-4中任一項所述的制造方法， 其特征在于， 所述第二次電鍍包 括以下步驟： 將完成第一次電鍍的所述預(yù)備缸體放入電鍍液中， 在溫度為 50?55 °C， 以 密度為 35?45A/dm2的電流正向通電， 電鍍 300?360分鐘，形成所述第二鉻層。
6. 根據(jù)權(quán)利要求 5所述的制造方法， 其特征在于， 在所述第二次電鍍前進一步包 括對所述第一鉻層進行拋光的步驟。
7. 根據(jù)權(quán)利要求 1所述的制造方法， 其特征在于， 在完成所述第二次電鍍后， 還 包括后處理步驟， 所述后處理步驟包括洗凈、精磨所述第二鉻層，使表面粗糙度小于等于 0.4。
8. 根據(jù)權(quán)利要求 1所述的制造方法， 其特征在于， 所述第一次電鍍與第二次電鍍 過程中使用的電鍍液相同，所述電鍍液是由濃度為 230?260g/L的 Cr03溶液與 濃度為 2.3?2.8g/L的 H2S04溶液按體積比 100: 1.12?1.28混合而成。
9. 一種輸送缸， 其特征在于， 由權(quán)利要求 1-8中任一項所述的制造方法所制造， 包括： 缸體;
第一鉻層， 設(shè)置在所述缸體的內(nèi)表面， 厚度為 0.15?0.2mm， 硬度為 HRC58?60; 第二鉻層， 設(shè)置在所述第一鉻層的內(nèi)表面， 厚度為 0.15?0.2mm， 硬度為 HRC66?68。
10. 一種泵送設(shè)備， 其特征在于， 所述泵送設(shè)備中包括權(quán)利要求 9所述的輸送缸。
輸送缸及其制備方法以及包括其的泵送設(shè)備 技術(shù)領(lǐng)域 本發(fā)明涉及混凝土施工領(lǐng)域， 尤其是涉及一種輸送缸及其制備方法以及包括其的 泵送設(shè)備。 背景技術(shù) 傳統(tǒng)的粘稠物質(zhì)輸送缸， 如混凝土輸送缸多采用普通碳鋼或低合金鋼作為缸體基 體材料， 并在基體材料上直接電鍍一定厚度的硬鉻層， 提高輸送缸的耐磨壽命。 這種直接電鍍硬鉻工藝操作簡單， 但是具有以下不足之處： 1 )、 作為基體材料的 普通碳鋼和低合金鋼的硬度較低， 不足于支撐高硬度電鍍層， 受高硬度顆粒壓迫時發(fā) 生微變形， 導(dǎo)致高硬度電鍍層破損; 2)、 高硬度硬鉻層與基體硬度相差較大， 其結(jié)合 面存在較大的應(yīng)力， 導(dǎo)致硬鉻層容易出現(xiàn)脫落現(xiàn)象。 3 )、 高硬度的硬鉻層較厚， 存在 較多的微裂紋， 在使用過程中， 容易在應(yīng)力作用下裂紋擴展， 導(dǎo)致局部硬鉻層出現(xiàn)脫 落。 硬鉻層脫落后， 混凝土砂石直接沖刷 45號鋼基體， 輸送缸很快被磨損失效。盡管 直接電鍍硬鉻制造的混凝土輸送缸能夠保證具有一定的壽命， 但其鍍層的設(shè)計和鍍層 與基體的匹配所存在的問題導(dǎo)致輸送缸還是更換較為頻繁，造成鋼材浪費， 設(shè)備故障， 維修增加等問題。 為了改善傳統(tǒng)輸送缸上述不足之處， 研發(fā)人員對輸送缸的制備方法作出了大量的 研究， 其中， 包括專利號為 200810143572.X的中國專利中所提出的方案。 在專利號為 200810143572.X 的中國專利中公開了一種輸送缸雙層鉻電鍍加工工 藝， 并具體公開了以下特征： "f.對電鍍槽通以 15?25A/dm2正向電流 120?150分鐘， 鍍 20?30微米厚的乳白鉻， 形成乳白鉻層輸送缸; g.通過電鍍槽冷卻系統(tǒng)降低鍍液溫 度至 55±2°C ; h.在用降梯升電的方法， 將電流升至 35?45 A/dm2, 通電 420?450分 鐘， 鍍 280?300微米的硬鉻， 形成硬鉻層輸送缸。 "通過這種方法所制備的輸送缸雖 然在一定的程度上提高了耐腐蝕性以及結(jié)合力， 但其乳白鉻硬度偏低， 一般硬度為 HRC45?55， 且厚度僅 20?30微米， 這不足支撐其外層高硬度的硬鉻層; 同時高硬度 的硬鉻層厚度仍然偏厚， 達到 280?300微米， 其厚度越厚， 層內(nèi)應(yīng)力就越大， 導(dǎo)致硬 鉻層仍然容易脫落。 尋找一種能夠制備出表面硬度高、 耐磨性好， 且使用壽命持久輸送缸的方法， 勢 在必行。 發(fā)明內(nèi)容 本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足， 提供一種輸送缸的制造方法， 由該方法所 制備的輸送缸表面硬度高， 耐磨性能好， 且使用壽命較長。 為此， 在本發(fā)明中提供了一種輸送缸的制造方法， 包括以下步驟： 經(jīng)機加工形成 預(yù)備缸體; 在預(yù)備缸體的內(nèi)表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理， 形成硬度為 HRC58?60的第一鉻層， 厚度為 0.15?0.2mm的; 在第一鉻層內(nèi)表面進 行第二次電鍍， 形成硬度為 HRC66?68， 厚度為 0.15?0.2mm的第二鉻層， 形成輸送 缸。 進一步地， 上述第一次電鍍包括以下步驟： 將預(yù)備缸體放入電鍍液中， 在溫度為 65?70°C， 以密度為 45?50A/dm2的電流正向通電， 電鍍 240?300min， 形成預(yù)備鉻 層; 對第一鉻層進行消氫處理， 形成第一鉻層。 進一步地， 上述消氫處理包括以下步驟： 將完成第一次電鍍的預(yù)備缸體在惰性氣 氛下， 在 180?220°C下， 保溫處理 120?180min。 進一步地， 上述輸送缸的制造方法中在進行第一次電鍍步驟前還包括對預(yù)備缸體 進行表面活化處理的步驟， 表面活化處理的步驟包括： 將預(yù)備缸體放入溫度為 65? 70°C的電鍍液中， 待預(yù)備缸體與電鍍液溫度一致后， 保持溫度為 65?70°C， 以密度為 50?55A/dm2的電流反向通電， 對預(yù)備缸體進行表面活化， 活化時間為 30?60s 。 進一步地， 上述第二次電鍍包括以下步驟： 將完成第一次電鍍的預(yù)備缸體放入電 鍍液中， 在溫度為 50?55 °C， 以密度為 35?45A/dm2的電流正向通電， 電鍍 300? 360min, 形成第二鉻層。 進一步地， 當(dāng)上述第一次電鍍過程包括消氫處理步驟時， 第二次電鍍前進一步包 括對第一鉻層進行拋光的步驟。 進一步地， 在完成第二次電鍍后還包括后處理步驟， 后處理步驟包括洗凈、 精磨 第二鉻層， 使表面粗糙度小于等于 0.4。 進一步地， 上述第一次電鍍與第二次電鍍過程中使用的電鍍液相同， 電鍍液是由 濃度為 230?260g/L的 Cr03溶液與濃度為 2.3?2.8g/L的 H2S04溶液按比例 100: 1.12? 1.28混合而成。 同時， 在本發(fā)明中還提供了一種輸送缸， 其由上述制造方法所制造， 包括： 缸體; 第一鉻層， 設(shè)置在缸體的內(nèi)表面， 厚度為 0.15?0.2mm， 硬度為 HRC58?60; 第二鉻 層， 設(shè)置在第一鉻層的內(nèi)表面， 厚度為 0.15?0.2mm， 硬度為 HRC66?68。 同時， 在本發(fā)明中還提供了一種泵送設(shè)備， 該泵送設(shè)備上述的輸送缸。 本發(fā)明的有益效果： 本發(fā)明所提供的輸送缸的制造方法， 通過在缸體內(nèi)表面電鍍厚度和硬度相配合的 第一硬鉻層和第二硬鉻層， 提高整個輸送缸的抗磨， 以及各硬鉻層的抗剝落能力， 提 高輸送缸的壽命。 本發(fā)明所提供的輸送缸的制造方法， 通過對第一硬鉻層進行消氫處理后， 進而提 高了第一硬鉻層的硬度， 使其具有良好的抗剝落能力， 并能為第二層硬鉻提供良好的 支撐。 具體實施方式 應(yīng)該指出， 以下詳細說明都是例示性的， 旨在對本發(fā)明提供進一步的說明。 除非 另有指明， 本文使用的所有技術(shù)和科學(xué)術(shù)語具有與本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人 員通常理解的相同含義。 對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言， 在面對現(xiàn)有技術(shù)中輸送缸表面硬鉻層容易剝落的問題 時， 為了避免表面硬鉻層因結(jié)合面內(nèi)應(yīng)力過大， 而導(dǎo)致表面硬鉻層容易剝落， 多數(shù)采 用在缸體表面與硬鉻層之間增加過渡層， 以降低其之間的內(nèi)應(yīng)力。 在背景技術(shù)中所提供的專利號為 200810143572.X 的中國專利中公開了一種輸送 缸雙層鉻電鍍加工工藝就是這樣一種工藝， 其通過在缸體表面與硬鉻層之間增加一層 20?30微米的乳白鉻層， 以改善缸體表面與硬鉻層之間的結(jié)合力， 這種方法雖然在一 定的程度上提高了耐腐蝕性以及結(jié)合力， 但是其依然存在硬鉻層容易脫落的問題。 發(fā)明人在長期的研究中發(fā)現(xiàn)， 在缸體表面通過合理的設(shè)計厚度以及硬度， 形成兩 層硬鉻層， 不但能夠適當(dāng)提高輸送缸表面的硬度,而且能夠有效降低表面鉻層脫落的現(xiàn) 象。 在本發(fā)明的一種典型的實施方式中， 一種輸送缸的制造方法， 包括以下步驟： 經(jīng) 機加工形成預(yù)備缸體， 機加工包括按規(guī)格生產(chǎn)缸體， 鏜孔、 粗磨的步驟; 在預(yù)備缸體 的表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成硬度為 HRC58?60， 厚度為 0.15?0.2mm 的第一鉻層; 在第一鉻層表面進行第二次電鍍， 形成硬度為 HRC66?68， 厚度為 0.15?0.2mm的第二鉻層， 形成輸送缸。 在上述實施方式中， 該輸送缸的制造方法， 通過在缸體內(nèi)表面電鍍上述規(guī)定厚度 與硬度的第一鉻層和第二鉻層， 使得三者之間硬度梯度遞增， 且降低了二者之間的界 面應(yīng)力。 第一鉻層硬度為 HRC58?60， 厚度為 0.15?0.2mm， 這樣厚度和硬度的鉻層 不僅內(nèi)應(yīng)力低， 裂紋少， 與缸體結(jié)合力高， 且能夠為第二鉻層起到底層支持作用， 以 致可以降低第二鉻層的厚度; 第二鉻層硬度為 HRC66?68， 厚度均為 0.15?0.2mm， 這樣厚度和硬度的鉻層不僅具有抵抗高硬度砂子磨損的能力， 且厚度低于常規(guī)混凝土 輸送缸的 0.28?0.3mm高硬度鉻層， 其內(nèi)應(yīng)力和裂紋都相對明顯減少。 這就使得上述 方法提高輸送缸的抗磨和抗剝落能力， 從而提高了輸送缸的壽命。 其中粗磨步驟的要求為表面粗糙度為 0.8以下， 內(nèi)徑比產(chǎn)品小 0.6?0.8mm， 直線 度小于 0.5 ; 橢圓度小于 0.03。 以下將給出上述輸送缸的制造方法中各步驟的具體實施方式， 以下具體實施方式 僅為了更好地闡述本發(fā)明的技術(shù)方案， 并非用于限制本發(fā)明的保護范圍。 在一種具體的實施方式中， 上述的輸送缸的制造方法中， 第一次電鍍包括以下步 驟： 將預(yù)備缸體放入電鍍液中， 在溫度為 65?70°C， 正向通電， 電流密度為 45? 50A/dm2, 電鍍 240?300min， 第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理， 形成第一鉻層。 通 過這種具體的實施方式所制備的第一鉻層能夠達到硬度為 HRC58?60，厚度為 0.15? 0.2mm的要求。 在電鍍鉻層中富含有大量的氫原子， 這些氫原子固溶在硬鉻層， 雖然增加了硬鉻 層的硬度， 但是也增加硬鉻層的脆性， 且氫原子有聚集傾向， 當(dāng)聚集在一起形成氫氣 的時候， 就容易造成硬鉻層疏松并形成裂紋。 通過消氫處理使得鉻層中氫原子或氫分 子被排除。 盡管這會略微降低鉻層的硬度， 但會明顯增加鉻層的韌性， 降低層內(nèi)的內(nèi) 應(yīng)力， 提高與基體的結(jié)合強度， 并為第二層硬鉻提供良好的支撐作用， 進而提高了輸 送缸壽命。 優(yōu)選地， 上述消氫處理包括以下步驟： 將完成第一次電鍍的預(yù)備缸體在惰性氣氛 下， 例如氮氣、 氬氣或者氨分解氣氛等， 在 180?220°C下， 保溫處理 120?180min。 在這種工藝參數(shù)下， 有利于將預(yù)備鉻層中氫氣排出至使得第一鉻層的硬度達到 HRC58?60的要求。 在本發(fā)明一種具體的實施方式中， 上述的輸送缸的制造方法中， 在進行第一次電 鍍步驟前還包括對預(yù)備缸體進行表面活化處理的步驟， 表面活化處理的步驟包括： 預(yù) 備缸體放入溫度為 65?70°C的電鍍液中， 待預(yù)備缸體與電鍍液溫度一致后， 保持溫度 為 65?70°C， 以密度為 50?55A/dm2的電流反向通電， 對預(yù)備缸體進行表面活化， 活 化時間為 30?60s。 在進行第一次電鍍前， 對預(yù)備缸體的表面進行活化處理， 有利于 去除預(yù)備缸體表面的氧化物， 有利于在其表面電鍍形成均勻致密的第一鉻層， 并提高 預(yù)備缸體表面與第一鉻層之間的結(jié)合力。 在本發(fā)明一種具體的實施方式中， 上述的輸送缸的制造方法中， 將完成第一次電 鍍的所述預(yù)備缸體放入電鍍液中， 第二次電鍍包括以下步驟： 在溫度為 50?55 °C， 以 密度為 35?45A/dm2的電流正向通電， 電鍍 300?360min， 形成厚度為第二鉻層。 在 這種參數(shù)要求下， 有利于形成硬度為 HRC66?68， 厚度為 0.15?0.2mm的第二鉻層， 進而延長所制備的輸送缸的使用壽命。 優(yōu)選地， 上述的輸送缸的制造方法中， 當(dāng)?shù)谝淮坞婂冞^程包括消氫處理步驟時， 第二次電鍍前進一步包括預(yù)處理過程， 預(yù)處理過程包括： 對第一鉻層進行拋光。 拋光 處理能夠去除第一鉻層表面的氧化物以及雜物， 以便于在第一鉻層的表面電鍍形成第 二鉻層。 在本發(fā)明一種具體的實施方式中， 上述的輸送缸的制造方法中， 在完成所述第二 次電鍍后， 還包括后處理步驟， 后處理步驟包括洗凈、 精磨第二鉻層的步驟， 精磨第 二鉻層使表面粗糙度小于等于 0.4。 優(yōu)選地， 上述第一次電鍍與第二次電鍍過程中使用的電鍍液相同， 電鍍液是由濃 度為 230?260g/L的 Cr03溶液與濃度為 2.3?2.8g/L的 H2S04溶液按比例 100: 1.12? 1.28混合而成。 其中 Cr03溶液可以通過將 Cr03放入到去離子水中加熱至 50?60°C形 成。 同時， 在本發(fā)明的一種具體的實施方式中， 還提供了一種輸送缸， 其是由上述制 造方法所制造， 包括： 缸體， 第一鉻層以及第二鉻層。 第一鉻層設(shè)置在缸體的內(nèi)表面， 厚度為 0.15?0.2mm， 硬度為 HRC58?60; 第二鉻層設(shè)置在第一鉻層的內(nèi)表面， 厚度 為 0.15?0.2mm， 硬度為 HRC66?68。 這種輸送缸通過在缸體內(nèi)表面電鍍厚度和硬度相配合的第一硬鉻層和第二硬鉻 層， 提高了整個輸送缸的抗磨性能， 同時提供了各鉻層的抗剝落能力， 進而延長了輸 送缸的壽命。 上述輸送缸的缸體基材通常采用抗拉強度高于 600MPa的鋼材料， 例如 45號鋼。 本領(lǐng)域技術(shù)人員在本發(fā)明的基礎(chǔ)上有能力選擇合適的缸體材料以制備本發(fā)明所提供的 輸送缸。 同時， 在本發(fā)明中還提供了一種泵送設(shè)備， 該泵送設(shè)備上述的輸送缸。 這種泵送 設(shè)備通過采用本發(fā)明所提供的輸送缸， 延長了輸送設(shè)備的壽命。 以下將結(jié)合具體實施例 1-3，以及對比例 1-2進一步說明通過本發(fā)明所提供的輸送 缸的制造方法所制備的輸送缸的有益效果。 實施例 1 制備方法如下： 制備預(yù)備缸體： 按規(guī)格制造缸體， 鏜孔， 粗磨至缸體表面粗糙度為 0.8， 內(nèi)徑比產(chǎn) 品小 0.6mm， 直線度為 0.5,橢圓度為 0.03。 調(diào)制電鍍液： 電鍍液為濃度 230g/L的 Cr03和濃度為 2.3g/L的 H2S04， 按照比例100: 1.12混合配制; 電鍍前處理： 對輸送缸進行除油、 除銹; 一次電鍍前表面活化： 將電鍍液預(yù)熱至 65 °C后將輸送缸放置在鍍槽中， 等輸送缸 升溫至 65 °C后， 進行反向通電活化處理， 電流密度為 50A/dm2， 時間 30s; 一次電鍍： 電流密度為 45A/dm2， 溫度控制在 65 °C， 時間 240min， 制備出厚度為0.15mm, 硬度為 HRC62的第一鉻層。 消氫處理： 將上述表面設(shè)有預(yù)備鉻層的預(yù)備缸體至于氮氣保護氣氛加熱爐中， 加 熱溫度至 180°C， 保溫時間 120min， 形成硬度為 HRC60的第一鉻層。 二次電鍍前預(yù)處理： 將第一鉻層的內(nèi)表面進行拋光， 除去表面氧化物及雜物 二次電鍍： 將電鍍液降溫至 50°C， 以電流密度為 35 A/dm2， 正向通電 300min， 制備出的硬鉻層厚度為 0.18mm， 硬度為 HRC68的第二鉻層。 修磨與精磨： 將電鍍好的輸送缸從鍍槽中取出洗凈， 并修磨和精磨， 使其表面粗 糙度≤0.4。 實施例 2 制備方法如下： 制備預(yù)備缸體： 按規(guī)格制造缸體， 鏜孔， 粗磨至缸體表面粗糙度為 0.8， 內(nèi)徑比產(chǎn) 品小 0.6mm， 直線度為 0.5,橢圓度為 0.03。 調(diào)制電鍍液： 電鍍液為濃度 260g/L的 Cr03和濃度為 2.8g/L的 H2S04， 按照比例 100: 1.28混合配制; 電鍍前處理： 對輸送缸進行除油、 除銹; 一次電鍍前表面活化： 將電鍍液預(yù)熱至 70°C后將輸送缸放置在鍍槽中， 等輸送缸 升溫至 70°C后， 進行反向通電活化處理， 電流密度為 55A/dm2， 時間 30s; 一次電鍍： 電流密度為 50A/dm2， 溫度控制在 70°C， 時間 300min， 制備出厚度為 0.17mm, 硬度為 HRC60的第一鉻層。 消氫處理： 將上述表面設(shè)有預(yù)備鉻層的預(yù)備缸體至于氮氣保護氣氛加熱爐中， 加 熱溫度至 200°C， 保溫時間 160min， 形成硬度為 HRC58的第一鉻層。 二次電鍍前預(yù)處理： 將第一鉻層的內(nèi)表面進行拋光， 除去表面氧化物及雜物 二次電鍍： 將電鍍液降溫至 55 °C， 以電流密度為 45A/dm2， 正向通電 360min， 制 備出的硬鉻層厚度為 0.18mm， 硬度為 HRC67的第二鉻層。 修磨與精磨： 將電鍍好的輸送缸從鍍槽中取出洗凈， 并修磨和精磨， 使其表面粗 糙度≤0.4。 實施例 3 制備方法如下： 制備預(yù)備缸體： 按規(guī)格制造缸體， 鏜孔， 粗磨至缸體表面粗糙度為 0.8， 內(nèi)徑比產(chǎn) 品小 0.6mm， 直線度為 0.5.,橢圓度為 0.03。 調(diào)制電鍍液： 電鍍液為濃度 250g/L的 Cr03和濃度為 2.5g/L的 H2S04， 按照比例 100: 1.20混合配制; 電鍍前處理： 對輸送缸進行除油、 除銹; 一次電鍍前表面活化： 將電鍍液預(yù)熱至 68°C后將輸送缸放置在鍍槽中， 等輸送缸 升溫至 68°C后， 進行反向通電活化處理， 電流密度為 52A/dm2， 時間 30s; 一次電鍍： 電流密度為 47A/dm2， 溫度控制在 68°C， 時間 320min， 制備出厚度為 0.16mm, 硬度為 HRC61的第一鉻層。 消氫處理： 將上述表面設(shè)有預(yù)備鉻層的預(yù)備缸體至于氮氣保護氣氛加熱爐中， 加 熱溫度至 220°C， 保溫時間 180min， 形成硬度為 HRC59的第一鉻層。 二次電鍍前預(yù)處理： 將第一鉻層的內(nèi)表面進行拋光， 除去表面氧化物及雜物 二次電鍍： 將電鍍液降溫至 53 °C， 以電流密度為 40A/dm2， 正向通電 330min， 制 備出的硬鉻層厚度為 0.19mm ， 硬度為 HRC67的第二鉻層。 修磨與精磨： 將電鍍好的輸送缸從鍍槽中取出洗凈， 并修磨和精磨， 使其表面粗 糙度≤0.4。 對比例 1 制備方法： 制備預(yù)備缸體： 按規(guī)格制造缸體， 鏜孔， 粗磨至缸體表面粗糙度為 0.8， 內(nèi)徑比產(chǎn) 品小 0.6mm， 直線度為 0.5.,橢圓度為 0.03。 調(diào)制電鍍液： 電鍍液為濃度 250g/L的 Cr03和濃度為 2.5g/L的 H2S04， 按照比例 100: 1.12混合配制; 電鍍前處理： 對輸送缸進行除油、 除銹; 一次電鍍前表面活化： 將電鍍液預(yù)熱至 55 °C后將輸送缸放置在鍍槽中， 等輸送缸 升溫至 55 °C后， 進行反向通電活化處理， 電流密度為 50A/dm2， 時間 30s; 內(nèi)表面電鍍： 電流密度為 40A/dm2， 溫度控制在 55 °C， 時間 480min， 制備出厚度 為 0.3mm的硬鉻層。 對比例 2 制備方法如下： (專利號為： 200810143572.X的中國專利中實施例 3 ) a.配制電鍍液， 采用 220?250g/L的 Cr03和濃度為 2.3g/L的 H2S04， 按照比例 100: 1.12混合配制; b.將配制好的電鍍液 1倒入電鍍槽內(nèi); c.將電鍍槽內(nèi)的電鍍液 1的溫度提高到 70°C， 形成電鍍前鍍液 2; d.將干凈清潔的輸送缸放入電鍍槽的電鍍液中預(yù)熱至電鍍液的溫度， 形成待鍍輸 送缸 3 e.對電鍍槽通入 20A/dm2的反向供電， 進行反刻除蝕， 進一步除掉輸送缸表面的 雜物， 形成潔凈待鍍輸送缸 4; f.對電鍍槽按 20A/dm2正向通電 150分鐘， 在輸送缸表面鍍上一層乳白鉻， 形成 乳白鉻層輸送缸 5; g.在不改變供電電流大小的情況下通過電鍍槽冷卻系統(tǒng)降低鍍液溫度至 55 °C; h.采用階梯升電的方法， 將電流升至 40A/dm2， 將電流升至 35A/dm2， 通電 420 分鐘， 堵上一層硬鉻， 形成硬鉻層輸送缸 6; i.將鍍好的輸送缸從電鍍槽中取出洗凈形成乳白鉻、 硬鉻雙層鉻輸送缸 7。 對比例 3 制備方法： 電鍍參數(shù)和步驟同對比例 2， 其中， 第一鉻層的硬度為 HRC50, 厚度 為 0.10mm; 第二鉻層的硬度為 HRC68, 厚度為 0.30mm。 性能測試 將由實施例 1-3 以及對比例 1-3所制備的輸送缸進行耐磨、 裂紋率以及使用壽命 試驗， 試驗結(jié)果列入表 1中。 其中， 鍍層結(jié)合力的測試方法根據(jù)國標(biāo) GB/T5270; 測試方法彎曲試驗測試; 衡量 標(biāo)準(zhǔn)為根據(jù)彎曲所產(chǎn)生的裂紋或剝落的彎曲量。 裂紋率的測試方法為在光學(xué)顯微鏡下觀察并計算穿過 1毫米長度直線的裂紋條數(shù), 衡量標(biāo)準(zhǔn)為穿過 1毫米長度直線的裂紋條數(shù)越多表明鍍層脆性和內(nèi)應(yīng)力越大。 使用壽命的測試方法為通過計量泵送混凝土的方量衡量標(biāo)準(zhǔn)為泵送混凝土的方量 越多表明壽命越長。 表 1
由表 1中數(shù)據(jù)可以看出， 本發(fā)明實施例 1-3所制備的輸送缸的各方面性能明顯優(yōu) 于對比例 1-3所制備的輸送缸。 具體如下： 對比例 3并不屬于現(xiàn)有技術(shù)， 其僅是為了證明本發(fā)明所提供的輸送缸的制備方法 的有益效果而提出， 相對于對比例 1和 2而言， 對比例 3與本發(fā)明所提供的方案最為 相近。 由表 1中數(shù)據(jù)可以看出， 對比例 3所制備的輸送缸相對于對比例 1和 2而言， 其各方面性能都有較為優(yōu)秀的效果。但是與本發(fā)明實施例 1-3相比， 其性能就較差了， 由此可見， 本發(fā)明所提供的輸送缸的制備方法中， 同時制備兩層鉻層， 以及將兩層鉻 層的硬度以及厚度控制在一定的范圍， 使得本發(fā)明輸送缸的制備方法所制備的輸送缸 性能較好， 裂紋率較低， 進而延長了輸送缸的使用壽命。 以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已， 并不用于限制本發(fā)明， 對于本領(lǐng)域的技術(shù)人 員來說， 本發(fā)明可以有各種更改和變化。 凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)， 所作的任何 修改、 等同替換、 改進等， 均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
