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[摘要] 電鍍故障產(chǎn)生的原因極其復(fù)雜,水質(zhì)的影響同樣不可忽視。介紹了幾例水質(zhì)造成的故障現(xiàn)象,并簡要分析了其造成故障的原因。
[中圖分類號]TQ153.1 [文獻標識碼]B [文章編號]1001-1560(2006)06-0080-01
前 言
電鍍故障發(fā)生時,人們往往只根據(jù)故障現(xiàn)象從鍍液(主鹽特性、濃度,添加劑)、工藝(陰極電流密度、電鍍?nèi)芤簻囟取嚢琛㈦娏鞑ㄐ?等方面尋找故障原因,而忽略水的影響,致使有些故障始終得不到徹底解決。現(xiàn)就筆者工作中遇到的問題談?wù)勊陔婂児收现械淖饔谩?/p>
1 水在槽液中引起的故障
我廠在生產(chǎn)中配制槽液時,原來很少注意水質(zhì)。如鋁及其合金電化學(xué)氧化后的有機染料染色溶液配制用水為自來水。實際生產(chǎn)中,純鋁(L5)標志牌經(jīng)電化學(xué)氧化著黑色后,色澤一致,黑度好,無燒毛現(xiàn)象,但制版印字時發(fā)現(xiàn)標牌浸水后脫色現(xiàn)象嚴重。經(jīng)過查閱文獻,分別從氧化膜孔隙、染色液pH值、染色時間短等因素逐一排查,均未解決脫色問題,最后改用去離子水重新配制染色溶液,脫色故障才得到解決。
2 水在電鍍清洗中引起的故障
1997年我廠采用鋁及其合金化學(xué)導(dǎo)電氧化工藝,該工藝操作簡單、導(dǎo)電性能好,可作為良好的油漆底層,很快在某型號產(chǎn)品的蓋板、盒體、圍框等鋁件上應(yīng)用。但1998年產(chǎn)品化學(xué)導(dǎo)電氧化膜出現(xiàn)霉變問題。為此從溶液成分、工藝條件和鋁合金成分等方面做了大量試驗,但高低溫試驗時較重的霉點始終無法消除。最終我廠采用在化學(xué)導(dǎo)電氧化膜上涂DJB 823電接觸固體保護膜的方法暫時控制了該故障,但根本問題并未排除。
后來,某私營企業(yè)的鍍銀件出現(xiàn)長綠霉的問題,調(diào)查發(fā)現(xiàn)鍍液和工藝操作均正常,只是清洗水混濁、有沉淀物。通過了解發(fā)現(xiàn),該廠由于自來水費用較高,生產(chǎn)中常用地下水清洗電鍍零件。由于地下水的水質(zhì)硬,含有溶解的礦物鹽、有機鹽,溶解的氣體,未溶解的礦物質(zhì)及微生物,這些不良物質(zhì)對鍍層造成了傷害。據(jù)此,將該廠的清洗用水換成自來水,并且把鍍銀件的最后一道清洗熱水換成純凈水,很好地解決了鍍銀件的綠霉故障。
受鍍銀件發(fā)霉事件啟發(fā),又對化學(xué)導(dǎo)電氧化膜長霉事件進行了進一步試驗,溶液成分、工作條件都按原來的要求,樣板化學(xué)導(dǎo)電氧化后前幾道清洗水均用自來水,最后一道清洗水用處理過的自來水(用明礬沉淀過濾,再用10%AgNO3溶液滴定至無沉淀物產(chǎn)生后過濾),樣板再經(jīng)同樣的高低溫試驗后,只有肉眼不易察覺的極輕微的霉點,基本解決了化學(xué)導(dǎo)電氧化膜使用過程中的長霉問題。
文獻指出:鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜后處理時用去離子水清洗是為了防止水中的Cl-和Ca2+、Mg2+帶入轉(zhuǎn)化膜。因為自來水中含有大量的Cl-,對轉(zhuǎn)化膜有很大的破壞作用,使轉(zhuǎn)化膜中的Cr(OH)3,Al(OH)3轉(zhuǎn)化為可溶性的CrCl3和AlCl3。另外Cl-在鋁表面有很強的吸附能力,使鋁表面活化,加速了鋁的腐蝕。為了保證最后的清洗水中的Cl-極少,應(yīng)采用電導(dǎo)率500kΩ·cm以上的去離子水。
綜上所述,清洗水中的無機離子Cl-、Ca2+·Mg2+及有機鹽、溶解的氣體、微生物等有害物質(zhì)會影響電鍍產(chǎn)品品質(zhì),必須予以重視。
