??
(1)一般除氫方法
①將需除氫的鍍件放在烘箱內(nèi)(最好放在真空爐內(nèi))，或在熱油中(適用于鍍硬鉻件)，在200～
(3)熱油代替在烘箱內(nèi)驅(qū)氫有利于改善鍍鉻層的防護性能鍍鉻的電流效率很低，因而鍍層孔隙率較高，且鉻層極易鈍化，同時由于鋼鐵件表面的鉻層又是陰極性鍍層，當(dāng)鍍層厚度較薄時極易引起銹蝕。為改善這一薄弱環(huán)節(jié)，可采取熱油驅(qū)氫代替在同樣工藝條件下的烘箱中驅(qū)氫工藝，實踐證明，該工藝方法既可保持工件各個部位的溫度均勻，達到完整的驅(qū)氫效果，又可有效地向鉻層的孔隙、裂紋中填充油脂，從而提高了鉻層的防護能力。
這一工藝的不足之處在于；機油加熱時會產(chǎn)生油煙，對車間環(huán)境不利，應(yīng)設(shè)排風(fēng)裝置，使用后用蓋子蓋嚴(yán)，并要防止油液污染地面，最好設(shè)在單獨房間內(nèi)。
(4)除氫溫度不宜太高
例如，鍍鋅后，除氫是采用加熱的方法將氫從金屬中趕走’的。除氫的功效與除氫的溫度、保溫時間的長短有關(guān)。除氫的溫度越高，時間越長，除氫就越徹底。但不能超過
(1)浸酸過程中防滲氫
鋼鐵件表面氧化皮的除去多用硫酸或鹽酸，當(dāng)氧化皮除盡后再繼續(xù)酸洗時，酸會與鋼鐵作用，此時除產(chǎn)生可溶于水的鹽之外，還會析出氫，并隨著酸的溫度和濃度的提高，氫的析出也隨之加劇，往往稍不注意就可能因此而造成過腐蝕，并嚴(yán)重滲氫，其防備方法如下。
①在酸液中添加緩蝕劑。緩蝕劑可減緩酸對鋼鐵件的溶解速度，而對氧化皮的溶解并無多大影響，從而減輕了氫的析出，也減少了氫向鋼鐵中的滲入。
②嚴(yán)格遵守工藝程序。工件酸洗之前必須先經(jīng)化學(xué)去油工序，以便酸洗時酸洗液直接均勻地接觸整個需要接觸的表面，從而防止因局部有油污而延長酸洗時間，結(jié)果造成嚴(yán)重的滲氫現(xiàn)象。
③嚴(yán)格控制工藝條件。酸洗時隨著酸洗液溫度的提高會加速酸洗速度，同時也加劇滲氫程度，故不要只求速度而忽略溫度的控制。
④易滲氫的合金鋼件不要用陰極電化學(xué)方法酸洗。陰極電化學(xué)方法酸洗速度過快，且不均勻，極易引起過腐蝕，并造成嚴(yán)重滲氫。
⑤采用常溫條件下鹽酸酸洗。鹽酸在常溫條件下對氧化皮同樣有較強的浸蝕能力，而對鋼鐵基體的浸蝕相對較為緩慢，故有利于減輕滲氫程度。
⑥酸洗之前增加松動氧化皮工序。有嚴(yán)重氧化皮的工件酸洗之前宜增加松動工序，然后再進入酸洗液中酸洗，經(jīng)此工序后即能獲得均勻并加速除去氧化皮的目的，從而減輕了滲氫程度。
氧化皮的松動可在高溫堿性發(fā)藍溶液中進行。
(2)脫脂中防滲氫
①陰極電化學(xué)除油時間不宜過長。按常規(guī)工藝陰極電化學(xué)除油時間通常定為3～5min，陽極電化學(xué)除油為0．5～1．Omin。在這個時間范圍內(nèi)完全能使工件表面的薄層油膜徹
底除盡，且對工件和鍍層質(zhì)量都不會產(chǎn)生影響。若在此基礎(chǔ)上再延長，則無論對工件基材還是鍍層質(zhì)量都是不利的，如陰極電化學(xué)除油時間過長會引起滲氫，陽極電化學(xué)除油時間過長會引起銹蝕。
②彈簧件電化學(xué)除油不應(yīng)在陰極上進行。例如某廠鍍出一批拉簧，輕輕一拉即斷裂。經(jīng)查這批拉簧電化學(xué)除油全在陰極上完成，這完全違背了工藝過程。后經(jīng)調(diào)整極性，彈簧件的氫脆問題得到了解決。
(3)退鉻鍍層中防止氫脆
鍍硬鉻的彈簧件不應(yīng)在酸液陰極退除，以防氫脆斷裂。
例如，彈簧鋼片四角與中間部位的鍍層厚度相差懸殊，在鹽酸中退除時，工件的中間部位由于鍍層較薄，很快被退凈，而四角由于鍍鉻時尖端放電，鉻層很厚，遲遲退不凈。待工件的四個角上的鉻層全退凈，已退除鉻層部位的鋼鐵的晶格之間已滲氫，重新鍍鉻后稍加用力即斷裂。
硬鉻層的退除以堿液中陽極退除較為適宜，陽極反應(yīng)沒有氫原子的侵害，不會引起工件的晶格內(nèi)產(chǎn)生增加內(nèi)應(yīng)力的氫，從而可以避免因滲氫而出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。
