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某公司電鍍車間以鋅合金壓鑄件電鍍?yōu)橹鳎a工藝流程為：熱浸除蠟→電解除油→浸酸活化→氰化物預鍍銅→焦磷酸鹽加厚鍍銅→硫酸鹽光亮鍍銅→鍍光亮鎳→鍍仿金→鈍化→烘干→噴漆→烘干→檢驗入庫。在產品電鍍生產正常的情況下，鋅合金零件突然出現大批量的鍍層起泡現象，且都出現在電鍍烘漆后，表面出現的起泡形狀有大有小，分布位置也不固定。最嚴重時起泡率幾乎達到100％。將表面的起泡挑破后，發(fā)現起泡下是新鮮的基體表面，鍍層反面也覆蓋著基體金屬層，起泡下有的有黑點，有的則沒有。
1．故障原因分析
從實際現象看，起泡是從底鍍層出現的，所以從常規(guī)思路出發(fā)，問題可能含出在前處理或氰化物預鍍銅工序上，分析故障原因可能：①零件前處理除蠟或躇油不徹底；②酸洗活化溶液成分異常；③氰化物預鍍銅溶液成分異常；④氰化物預鍍銅時接觸不良等。
2．初步排除故障方法
針對上述故障原因分析，采取以下措施以排除電鍍層起泡故障：①更換除蚓除油溶液；②更換酸洗活化溶液；③分析調整氰化物預鍍銅溶液，并將各成分調整到正常工藝范圍內；④打磨電鍍極杠和極座，保證電鍍導電良好。
但是采取上述措施處理后，鍍層的起泡現象依然十分嚴重，這說明問題不在電鍍線上，那么會不會是拋光的問題呢?于是技術人員將未拋光的鋅合金壓鋪毛坯件直接進行電鍍，結果故障現象還是沒有明顯改善，這樣問題的焦點就集中到了鋅合金壓鑄件本身，更換其他廠家的鋅合金壓鑄零件進行電鍍，結果起泡瑚象大大減少，產品合格率又恢復到正常水平。
3．電鍍故障的真實原因及排除方法
經過試驗排除，找到了問題所在是鋅合金壓鑄零件本身的質量不合格，是鋅合金壓鑄零件的質地比較疏松，表面存在許多孔隙。在電鍍時溶液滲入孔隙，雖然在電鍍后沒有馬上表現出來。但在烘漆處理時，因鋅合金零件內部滲入的溶液及氣體，使得這些部位出現體積膨脹，將表面鍍層頂脫，形成氣泡。而孔隙周圍的鍍層同鋅合金基體結合力依然很好，所以在形成氣泡時，鍍層將基體表層撕脫，從而形成氣泡下新鮮的基體表面。這和由于前處理不良造成的起泡現象是不同的，通常情況下，鍍層出現的氣泡下是發(fā)暗的基體和銅層，而氣泡下出現的黑點正是由于滲人溶液對基體材料孔隙腐蝕造成的，如果滲入溶液對孔隙沒有腐蝕，則不會出現黑點。
故障原因找到了，要求電鍍鋅合金零件本身的壓鑄質量達到要求，否則就不能進行電鍍處理。
