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電鍍企業(yè)清潔生產(chǎn)、節(jié)能降耗、去除污染物措施簡(jiǎn)述
陳 凌
(嘉興職業(yè)技術(shù)學(xué)院生物與環(huán)境分院,浙江嘉興 314036)
0 前 言
目前,國(guó)內(nèi)大多數(shù)電鍍企業(yè)生產(chǎn)工藝設(shè)備和管理普遍落后,困擾著該行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。而清潔生產(chǎn)作為一種全過(guò)程的污染防治戰(zhàn)略,已成為21世紀(jì)新的環(huán)保理念。它強(qiáng)調(diào)廢物的“源削減”,即在廢物生產(chǎn)之前即予以防止,企業(yè)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原料選擇、工藝改革、技術(shù)進(jìn)步和生產(chǎn)管理等環(huán)節(jié)著手,最大限度地將原材料和能源轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品,減少資源的浪費(fèi),并使生產(chǎn)過(guò)程中排放的污染物及其對(duì)環(huán)境的影響最小化。在電鍍企業(yè)中推行清潔生產(chǎn),可以有效減輕末端處理的負(fù)荷,實(shí)現(xiàn)污染物的全過(guò)程控制,使電鍍技術(shù)得到進(jìn)一步發(fā)展。本工作結(jié)合浙江某電鍍企業(yè)的生產(chǎn)全過(guò)程,通過(guò)產(chǎn)污環(huán)節(jié)分析,提出了一些清潔生產(chǎn)方案,供同行參考。
1 電鍍工藝的污染物
為了得到較好的電鍍層,通常需要采取一定的工藝。以浙江某電鍍企業(yè)的生產(chǎn)流程為例,包括如下環(huán)節(jié):鍍件→拋光→除油→酸活化→清洗→預(yù)鍍銅→回收→清洗→鍍酸銅→回收→清洗→鍍光亮鎳→回收→清洗→鍍鉻→鈍化→清洗→噴漆→烘干→包裝。表1是上述各工藝中帶來(lái)的污染物的重點(diǎn)工序。
2 解決措施
2.1 鍍硬鉻
鍍槽為單槽,設(shè)置不合理,不利于回收回用。鍍槽為半地下式,以水泥混凝土澆鑄配以耐酸軟塑板而成,牢固度差,軟塑板老化破裂時(shí)會(huì)造成溶液滴漏,甚至滲漏至地下污染土壤。應(yīng)做好軟塑板的定期更換并積極探討使用其他材質(zhì)的鍍槽。
傳統(tǒng)工藝濃度高、溫度高,鉻酸利用率低。可采用低濃度、低溫度的工藝,也可采用高速鍍鉻工藝,大幅度提高鉻酸利用率;電流效率只有13%,加入鍍鉻添加劑后電流效率可達(dá)到26%,有利于節(jié)省能源。
該廠(chǎng)鍍硬鉻配置了8臺(tái)調(diào)壓式整流器,屬于高耗能設(shè)備,國(guó)家已明確要求淘汰,應(yīng)采用節(jié)能的高頻開(kāi)關(guān)電源。
鍍液加溫采用電加熱管,能耗較高,而且存在較多安全隱患,利用熱電廠(chǎng)的蒸汽來(lái)加溫既節(jié)省生產(chǎn)成本又比較安全。
鍍液中添加了鉻霧抑制劑,能抑制鉻霧80%,但車(chē)間內(nèi)鉻霧無(wú)序排放情況仍比較嚴(yán)重,應(yīng)再增加鉻霧收集回收裝置,改善環(huán)境質(zhì)量,提高鉻酸利用率。清洗以手工單槽清洗為主,耗水量大,應(yīng)采用3級(jí)逆流清洗,可降低水耗。
2.2 吊鍍、手工鍍銅鎳鉻
吊鍍、手工鍍銅鎳鉻包括鍍銅鎳鉻和吊鍍銅鎳仿金車(chē)間。
氰化物鍍銅對(duì)環(huán)境危害較大,是國(guó)家要求淘汰的工藝。應(yīng)引進(jìn)成熟的無(wú)氰鍍銅工藝,試驗(yàn)成功后推廣。預(yù)鍍銅工序缺少?gòu)U氣收集處理裝置,廢氣為無(wú)序排放。應(yīng)配備收集處理裝置。
預(yù)鍍銅工序缺少鍍液回收槽,無(wú)法回收帶出物。可探討銅化學(xué)法回收或電解法回收。
鍍鎳清洗為單槽清洗,耗水量大,鎳流失也大。為此,設(shè)備應(yīng)為自動(dòng)流水線(xiàn),清洗為2級(jí)至3級(jí)逆流清洗,選用離子交換或膜處理技術(shù),對(duì)鎳清洗水進(jìn)行鎳吸附水回用,可達(dá)到含鎳廢水零排放或微排放,鎳?yán)寐士蛇_(dá)99%左右。
鍍槽極杠結(jié)晶較多,未及時(shí)清理,電阻較大,電能的無(wú)效消耗較多,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行清理。
2.3 半自動(dòng)滾鍍銅鎳
前處理除油不在生產(chǎn)線(xiàn)上進(jìn)行,操作時(shí)需手工進(jìn)出槽,鍍件清洗隨意性大,清洗水浪費(fèi)嚴(yán)重。可考慮改進(jìn)除油及清洗工藝。
鍍鎳、氰化鍍銅后均缺少回收槽,鍍件出缸后直接用水沖洗,造成清洗水浪費(fèi)較大。不清洗鍍件時(shí),清洗水閥門(mén)未及時(shí)關(guān)閉,造成水的浪費(fèi),地面積水較嚴(yán)重。應(yīng)增加回收槽,鍍后清洗改為2級(jí)或3級(jí)逆流清洗;定期疏通排水系統(tǒng),減少積水現(xiàn)象。
氰化鍍銅槽上方未設(shè)置抽風(fēng)裝置,造成有毒有害廢氣積累。應(yīng)在槽邊配置吸風(fēng)罩,并進(jìn)一步導(dǎo)入后續(xù)噴淋凈化塔加以處理。
藥劑保存不妥善,易造成物料沾污以致失效,失去使用功能而報(bào)廢。應(yīng)加強(qiáng)對(duì)所用藥劑的分類(lèi)管理、存儲(chǔ)。
3 結(jié) 語(yǔ)
通過(guò)對(duì)該電鍍廠(chǎng)產(chǎn)污環(huán)節(jié)的分析,提出了相應(yīng)的清潔生產(chǎn)整改方案:對(duì)生產(chǎn)中有廢氣排放的環(huán)節(jié)都安裝了廢氣治理裝置,增設(shè)了離子交換法鎳離子回收中水回用裝置,并加強(qiáng)了相關(guān)設(shè)備、材料的維護(hù)管理,最終取得了較好的效果。未來(lái),對(duì)環(huán)境保護(hù)、節(jié)能降耗的要求會(huì)更加嚴(yán)格,每個(gè)電鍍企業(yè)都必須更加重視和推行清潔生產(chǎn),根據(jù)自身的實(shí)際情況制定和推行清潔生產(chǎn)方案,才能使企業(yè)獲得進(jìn)一步發(fā)展。[編輯:魏兆軍]
陳 凌
(嘉興職業(yè)技術(shù)學(xué)院生物與環(huán)境分院,浙江嘉興 314036)
0 前 言
目前,國(guó)內(nèi)大多數(shù)電鍍企業(yè)生產(chǎn)工藝設(shè)備和管理普遍落后,困擾著該行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。而清潔生產(chǎn)作為一種全過(guò)程的污染防治戰(zhàn)略,已成為21世紀(jì)新的環(huán)保理念。它強(qiáng)調(diào)廢物的“源削減”,即在廢物生產(chǎn)之前即予以防止,企業(yè)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原料選擇、工藝改革、技術(shù)進(jìn)步和生產(chǎn)管理等環(huán)節(jié)著手,最大限度地將原材料和能源轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品,減少資源的浪費(fèi),并使生產(chǎn)過(guò)程中排放的污染物及其對(duì)環(huán)境的影響最小化。在電鍍企業(yè)中推行清潔生產(chǎn),可以有效減輕末端處理的負(fù)荷,實(shí)現(xiàn)污染物的全過(guò)程控制,使電鍍技術(shù)得到進(jìn)一步發(fā)展。本工作結(jié)合浙江某電鍍企業(yè)的生產(chǎn)全過(guò)程,通過(guò)產(chǎn)污環(huán)節(jié)分析,提出了一些清潔生產(chǎn)方案,供同行參考。
1 電鍍工藝的污染物
為了得到較好的電鍍層,通常需要采取一定的工藝。以浙江某電鍍企業(yè)的生產(chǎn)流程為例,包括如下環(huán)節(jié):鍍件→拋光→除油→酸活化→清洗→預(yù)鍍銅→回收→清洗→鍍酸銅→回收→清洗→鍍光亮鎳→回收→清洗→鍍鉻→鈍化→清洗→噴漆→烘干→包裝。表1是上述各工藝中帶來(lái)的污染物的重點(diǎn)工序。
2 解決措施
2.1 鍍硬鉻
鍍槽為單槽,設(shè)置不合理,不利于回收回用。鍍槽為半地下式,以水泥混凝土澆鑄配以耐酸軟塑板而成,牢固度差,軟塑板老化破裂時(shí)會(huì)造成溶液滴漏,甚至滲漏至地下污染土壤。應(yīng)做好軟塑板的定期更換并積極探討使用其他材質(zhì)的鍍槽。
傳統(tǒng)工藝濃度高、溫度高,鉻酸利用率低。可采用低濃度、低溫度的工藝,也可采用高速鍍鉻工藝,大幅度提高鉻酸利用率;電流效率只有13%,加入鍍鉻添加劑后電流效率可達(dá)到26%,有利于節(jié)省能源。
該廠(chǎng)鍍硬鉻配置了8臺(tái)調(diào)壓式整流器,屬于高耗能設(shè)備,國(guó)家已明確要求淘汰,應(yīng)采用節(jié)能的高頻開(kāi)關(guān)電源。
鍍液加溫采用電加熱管,能耗較高,而且存在較多安全隱患,利用熱電廠(chǎng)的蒸汽來(lái)加溫既節(jié)省生產(chǎn)成本又比較安全。
鍍液中添加了鉻霧抑制劑,能抑制鉻霧80%,但車(chē)間內(nèi)鉻霧無(wú)序排放情況仍比較嚴(yán)重,應(yīng)再增加鉻霧收集回收裝置,改善環(huán)境質(zhì)量,提高鉻酸利用率。清洗以手工單槽清洗為主,耗水量大,應(yīng)采用3級(jí)逆流清洗,可降低水耗。
2.2 吊鍍、手工鍍銅鎳鉻
吊鍍、手工鍍銅鎳鉻包括鍍銅鎳鉻和吊鍍銅鎳仿金車(chē)間。
氰化物鍍銅對(duì)環(huán)境危害較大,是國(guó)家要求淘汰的工藝。應(yīng)引進(jìn)成熟的無(wú)氰鍍銅工藝,試驗(yàn)成功后推廣。預(yù)鍍銅工序缺少?gòu)U氣收集處理裝置,廢氣為無(wú)序排放。應(yīng)配備收集處理裝置。
預(yù)鍍銅工序缺少鍍液回收槽,無(wú)法回收帶出物。可探討銅化學(xué)法回收或電解法回收。
鍍鎳清洗為單槽清洗,耗水量大,鎳流失也大。為此,設(shè)備應(yīng)為自動(dòng)流水線(xiàn),清洗為2級(jí)至3級(jí)逆流清洗,選用離子交換或膜處理技術(shù),對(duì)鎳清洗水進(jìn)行鎳吸附水回用,可達(dá)到含鎳廢水零排放或微排放,鎳?yán)寐士蛇_(dá)99%左右。
鍍槽極杠結(jié)晶較多,未及時(shí)清理,電阻較大,電能的無(wú)效消耗較多,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行清理。
2.3 半自動(dòng)滾鍍銅鎳
前處理除油不在生產(chǎn)線(xiàn)上進(jìn)行,操作時(shí)需手工進(jìn)出槽,鍍件清洗隨意性大,清洗水浪費(fèi)嚴(yán)重。可考慮改進(jìn)除油及清洗工藝。
鍍鎳、氰化鍍銅后均缺少回收槽,鍍件出缸后直接用水沖洗,造成清洗水浪費(fèi)較大。不清洗鍍件時(shí),清洗水閥門(mén)未及時(shí)關(guān)閉,造成水的浪費(fèi),地面積水較嚴(yán)重。應(yīng)增加回收槽,鍍后清洗改為2級(jí)或3級(jí)逆流清洗;定期疏通排水系統(tǒng),減少積水現(xiàn)象。
氰化鍍銅槽上方未設(shè)置抽風(fēng)裝置,造成有毒有害廢氣積累。應(yīng)在槽邊配置吸風(fēng)罩,并進(jìn)一步導(dǎo)入后續(xù)噴淋凈化塔加以處理。
藥劑保存不妥善,易造成物料沾污以致失效,失去使用功能而報(bào)廢。應(yīng)加強(qiáng)對(duì)所用藥劑的分類(lèi)管理、存儲(chǔ)。
3 結(jié) 語(yǔ)
通過(guò)對(duì)該電鍍廠(chǎng)產(chǎn)污環(huán)節(jié)的分析,提出了相應(yīng)的清潔生產(chǎn)整改方案:對(duì)生產(chǎn)中有廢氣排放的環(huán)節(jié)都安裝了廢氣治理裝置,增設(shè)了離子交換法鎳離子回收中水回用裝置,并加強(qiáng)了相關(guān)設(shè)備、材料的維護(hù)管理,最終取得了較好的效果。未來(lái),對(duì)環(huán)境保護(hù)、節(jié)能降耗的要求會(huì)更加嚴(yán)格,每個(gè)電鍍企業(yè)都必須更加重視和推行清潔生產(chǎn),根據(jù)自身的實(shí)際情況制定和推行清潔生產(chǎn)方案,才能使企業(yè)獲得進(jìn)一步發(fā)展。[編輯:魏兆軍]
