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1.非擠壓周期時間-假設鋁型材擠壓機的生產效率為每小時30根鋁棒，每個非擠壓周期節(jié)省10秒時間，那么每天就可以增加2小時的擠壓時間，2小時意味著8%還多的產量，即相當于在每公斤型材上降低了8%的轉換成本。
2.停機時間(運轉中斷)-因停機而造成的損失巨大(我們所舉的例子中停機損失為每分鐘48.00元)，更何況在停機期間因為沒有產出而損失的產能。
3.擠壓速度-外購的高技術鋁型材模具所帶來的生產效率應該認真考慮。如果購買的鋁型材模具和擠壓廠家本身制造的模具相比可以實現(xiàn)更快的擠壓速度，那么一個中等數量的訂單就可以彌補因購買模具而產生的額外成本了。例如，假設正常成本為2,860.00元/小時，因為購買高技術模具而產生的額外成本10,000.00元，只要擠壓速度上增長50% ，基本生產效率達到800公斤/小時，那么一個不到10噸的訂單就可以彌補因為使用價格高的模具而產生的額外成本了。
4.使用多孔模具，在擠壓速度上可以增加200%(2孔模具)甚至300%(3孔模具)，所帶來的經濟效益因此會更高。
使用現(xiàn)代化的鋁型材牽引機，最大的好處之一就是當鋁型材達到了正確的擠出長度時，牽引機具有控制擠壓機停止擠壓的功能。這和非擠壓周期類似，但由于擠出的鋁型材恰好是需要的長度，沒有造成擠壓時間上的浪費。因此可節(jié)省更多的成本，因為在減少廢料的同時也節(jié)省了輸送和再回收利用已擠出的廢料的環(huán)節(jié)。
鋁型材從擠壓機擠出后，最重要的目標就是通過減少廢料，來提高產量和可出貨率，把更多的制品發(fā)給客戶。擠壓之后再產生的任何廢料代價將非常高，所以在隨后的工序中都要盡可能地減少廢料的產生。要將廢料減到最少，必須實現(xiàn)在停車痕處鋸切(停車痕指非擠壓周期過程中，模具在型材上留下的痕跡)。
只有兩種技術可以實現(xiàn)在停車痕處鋸切-即飛鋸切割和雙長度系統(tǒng)。飛鋸切割技術是指在擠壓過程中進行鋸切。利用飛鋸切割技術可以實現(xiàn)在停車痕從擠壓機出來后，將型材在停車痕處切斷。雙長度系統(tǒng)是指等到擠完第二支型材后，在非擠壓周期內在第一支和第二支型材之間切斷。
兩種技術各具優(yōu)勢。雙長度系統(tǒng)可以提供兩個擠壓周期的風冷時間，這一點對于建筑合金來說是非常有益的。但飛鋸切割系統(tǒng)成本較低(設備成本和所占工廠空間成本)并且允許一棒多切模式操作，而無需停止擠壓機。
兩種技術都可以提高1%到2%的成品率(原來1%-2%的廢料，現(xiàn)在已轉換為合格制品可以發(fā)給客戶了)。從廢料轉化為可出貨制品，這是高附加值型材的直接轉換，由此帶來的經濟利益巨大。如果將此增長計為1%，以我們前述的每小時2,860.00元成本為例，那么與不能在停車痕處鋸切的牽引機系統(tǒng)相比，在5年的回收期內可以節(jié)省超過人民幣1,000,000.00元的成本。
鋁型材在擠壓機傳輸系統(tǒng)上移動- 在擠壓機傳輸系統(tǒng)上的任何移動都有可能對鋁型材造成損傷。舉個例子：現(xiàn)代化的傳輸系統(tǒng)利用牽引機將鋁型材直接置于與拉伸機機頭齊平的位置，這樣就無須在皮帶臺上推拉鋁型材，以使型鋁材與拉伸機鉗口對齊。因此可以減少型材被刮傷的可能性。
調整鋁型材間隙-型材堆擠在一起容易互相刮傷。現(xiàn)代化傳輸系統(tǒng)可以使型材與型材之間保持適當的間隙。在排列或集料的過程中，不需要用擋板來靠齊型材。
工業(yè)鋁型材模具
操作人員手工操作-任何時候操作員接觸到型材都會增加型材受損的可能性。在傳輸系統(tǒng)上型材容易受損傷，但當型材被裝入時效料框和從時效料框卸載并打包準備出貨的過程中更容易受損傷。在這些環(huán)節(jié)上都需要加強對操作人員的培訓，提高員工謹慎操作的意識。
