前處理工藝為什么要慎重選擇?

不同的前處理工藝對磷化膜的形成產(chǎn)生的影響是非常明顯的，對于使用強(qiáng)堿高溫脫脂、強(qiáng)酸浸蝕，得到的磷化膜粗大，磷化過程中析氫大，磷化時間長。這是因?yàn)殇撹F零件進(jìn)入磷化液后，表面被磷化液不斷溶解，使零件表面磷酸鹽含量上升，正磷酸鹽析出，并在金屬表面成膜。如果零件表面活性點(diǎn)多，在磷化液中被游離酸浸蝕后，溶解速度大，造成大量析氫，零件表面磷酸鹽含量上升，pH值上升。此過程造成零件表面正磷酸鹽含量加大。晶核生長速度快，形成的磷化膜疏松，多孔。磷化液透過多孔膜，繼續(xù)浸蝕零件，析氫。結(jié)果零件表面浸蝕嚴(yán)重，成膜速度慢，磷化時間延長，形成的磷化膜粗大。

強(qiáng)酸、強(qiáng)堿前處理工藝對于高碳鋼、合金鋼等易于磷化的零件的不良影響最為明顯，這是因?yàn)樵诹谆^程中，不僅是金屬的化學(xué)溶解，還有零件表面形成的腐蝕微電池反應(yīng)。強(qiáng)酸強(qiáng)堿的前處理工藝，使金屬晶格全部暴露，加劇了金屬溶解的兩種反應(yīng)速度，惡化了成膜的條件。

磷化零件經(jīng)前處理后，表面即要除去油污、氧化膜，又應(yīng)使晶格不能暴露過甚，也就是使零件表面的活性不可太高。這就是磷化對前處理的要求。

有條件的地方，對中、高碳鋼零件，采用有機(jī)溶劑脫脂、噴砂除去氧化皮，這樣得到的磷化膜細(xì)致、致密，而且磷化過程中析氫少，磷化速度快，磷化膜抗蝕能力高。

對于漆前磷化的零件，大量是低碳鋼沖壓件，不適于有機(jī)溶劑脫脂，而且要求磷化膜薄、結(jié)晶細(xì)致、防銹能力強(qiáng)。故在選擇前處理工藝時，針對零件大多無嚴(yán)重銹蝕的情況，可省略除銹工序，只采用弱堿性加入表面活性劑的脫脂工藝，經(jīng)脫脂后，直接表調(diào)、磷化。

對于合金鋼等零件，因機(jī)加工后表面無氧化皮，而只有機(jī)加工油，采用使用布擦拭零件表面，不經(jīng)酸蝕，直接磷化的辦法處理。

對于其余大批量生產(chǎn)的零件，現(xiàn)在大多數(shù)采用弱堿性、中溫、含有表面活性劑的脫脂溶液，水洗后，再經(jīng)酸式鹽浸蝕溶液除氧化膜(此種腐蝕溶液是由一定量的游離酸與其相同陰離子組成的鹽，混合成的酸蝕溶液，在同離子效應(yīng)下，H⁺電離量小，但持續(xù)不斷，能保持一定量的H⁺含量)，故此種酸蝕溶液，酸性不強(qiáng)，但持續(xù)時間長，對氧化膜去除有效，但對基體金屬無大浸蝕。這樣處理的零件表面，既可除去油污及氧化膜，又不會對基體金屬表面造成太大腐蝕。也就是經(jīng)前處理后金屬表面的活性不太高，再經(jīng)表調(diào)，磷化后，就可以得到細(xì)致，致密的磷化膜，而且膜重小，抗蝕能力也達(dá)到要求。