如何降低堿蝕溶液的消耗？

在鋁的陽極氧化工藝中，堿蝕的成本占有很大的比例，如何降低堿蝕成本已成為廠家所關心的重要問題。以下幾個方面的工作都是節(jié)省堿蝕成本的重要內容。

(1)認真做好堿蝕前的預處理。吸附在鋁質制件表面而不能被堿蝕溶液除去的物質，事先要采取相應措施予以除去，以免堿蝕過程中反復堿蝕。因為反復的堿蝕，不但會過多的消耗堿蝕溶液，也對制件的外表質量產生不利的影響，甚至有可能因此而成為廢品。

(2)堿蝕液濃度不宜過高。堿蝕液過濃必然過稠，黏度過大，制件由堿蝕液中的帶出量也隨之增加，更有可能會造成制件的過腐蝕。

(3)堿蝕液溫度不宜過高。堿蝕溶液溫度過高時堿蝕速度加快，但為避免制件遭到過腐蝕和流痕的出現(xiàn)，往往制件從槽中取出時較為匆忙，制件表面堿液尚未滌除就得往水槽送；為此溶液的帶出量必然會加大。同時堿蝕時有大量氫氣泡逸出，形成堿霧，污染環(huán)境。

(4)堿蝕液的溫度不宜過低。當堿蝕溶液溫度過低時堿蝕效果差，往往需要來回反復多次堿蝕，從而增加了堿蝕溶液的帶出量。

(5)增設回收槽。有人做過比較，鋁質制件在堿蝕溶液中堿蝕后隨制件帶出量比在鋼鐵制件除油時從除油槽中帶出的量要高出三倍之多，這是因為鋁制件從槽中取出速度較快，而且堿蝕溶液黏性較大，因此堿蝕后通過回收槽進行回收就變得非常重要了。

    堿蝕溶液的溫度高達60～70℃時，隨著制件帶出量和蒸發(fā)量的增大，堿蝕溶液應隨時需要補充。回收液正好用來補充，且利用回收溶液進行補充既有水份又有堿份，還有一定的溫度，從各方面考慮都是十分需要的。